选煤厂重介选矿系统改造方案研究

某选煤厂原有重介系统工艺为：原煤经13mm分级后，＜13mm的末原煤去洗粒煤系统；＞13mm块煤采用重介斜轮分选，分选出的块精煤和矸石先经固定筛进行预脱介，脱下的介质去分流箱，块精煤和矸石经预脱介后由各自的脱介筛进行脱介，合格介质去分流箱，稀介质和分流出的介质一起去磁选，分流出的合格介质返回合格介质桶；矸石直接去矸石山废弃，块精煤破碎到90mm后进入双层分级筛，上层为25mm筛缝，下层为13mm筛缝，分级后成为洗中块、洗小块、限下末煤三种产品；磁选的精矿回合格介质桶，磁选尾矿去捞坑，捞坑捞起物经脱水筛脱水后掺入末原煤，筛下水和捞坑溢流一起去浓缩，浓缩机溢流成为循环水，底流采用压滤机回收细煤泥，滤液去循环水池，煤泥成为产品。

一、现状

近几年，通过开展老矿挖潜，大力实施科技兴矿战略，矿井原煤产量大幅度增加到700万t左右。块原煤的洗选加工能力需748t/h，而重介系统的洗选加工能力仅为556t/h，已明显不能满足生产的需要。

随着矿井开采深度的增加，煤层煤质发生变化，含块率高的15#煤层原煤量增多，含块率低的3#、12#煤层原煤在逐年减少，入洗块原煤量增加，矸石量也增加；分选机运行迄今，服务年限已达20多年，设备严重老化，屡次发生设备故障，致使原煤分选效果差，分层不好，矸石、块精煤中错配物屡次超标，矸中含煤率高值达到7%，煤中含矸高值达到5.5%。磁选机已达到使用寿命，导致介耗逐年增高：2006年1.8kg/t；2007年2.1kg/t；2008年2.2kg/t左右。原有筛分机在主厂房内布置，因干筛，粉尘较大，对主厂房空气污染大，不符合职业卫生标准。

鉴于以上几方面情况，重介系统的改造已经势在必行。

二、改造方案

1、主厂房改造

（1）分选系统

将斜轮分选机更换为浅槽分选机，针对重介系统处理能力不足、煤质变化，原煤中块煤含量增多、矸石含量增多以及设备老化分选效果差等问题，将2台重介斜轮分选机更换为2台宽度B=4.8m的重介浅槽分选机。因浅槽分选机与斜轮分选机相比，更适合块煤量大、矸石量多的煤质，且处理量大、分选效果好。

两台重介浅槽分选机头对头布置，将原有的4台双层精煤脱介筛更换为2台3.6×6.1型双层直线振动精煤脱介筛；将原有2台双层矸石脱介筛更换为2台2.4×6.0型双层直线振动矸石脱介筛，每台重介浅槽分选机对应1台矸石脱介筛。将分选设备与精煤脱介筛的对应关系由一对二变为一对一，有利于物流的均匀分配，增强分选效果。

通过将斜轮分选机更换为浅槽分选机，块原煤处理能力变大，解决了块煤系统处理能力不足的问题。因浅槽分选比斜轮分选工艺先进，加强了分选过程控制，错配物明显下降，控制在1%左右，解决了分选效果差的问题，减少资源浪费，有利于保护环境。

（2）介质系统

原有介质回收系统采用两段磁选，鉴于选煤厂的磁选机已运行多年，磁选效率较低，加上介质浓缩池也已停用，因此将原有磁选机更换为两组磁选机。取消两段磁选和分流箱，用分流阀对精煤预先脱介的介质进行分流，精煤脱介筛筛下合格介质不再分流直接去合格介质桶，相应更换合格介质桶、稀介质桶、合格介质泵、稀介质泵。

通过更换磁选机，对介质回收系统工艺流程进行改造，介耗由改造前的2.2kg/t下降到1.2kg/t，大大降低了选煤厂的介质消耗。

2、原煤准备车间

采取的措施：

（1）取消原精煤破碎过程，精煤粒度上限的控制改在原煤准备车间上进行。

（2）将原煤准备车间的两台固定筛更换，并且筛孔由Ф150mm更换为Ф90mm。

（3）鄂式破碎机更换为超大处理能力分级齿辊式破碎机，破碎物料粒度控制在90mm以下。

（4）105胶带宽由1400mm改为1600mm，提高运输能力。

（5）延长218#配煤刮板机、延长227#精煤刮板机、增加278#矸石刮板机，实现新增系统的来煤及洗后块精煤、矸石的运输。

通过将精煤破碎改为原煤破碎，解决了主厂房粉尘大、污染重的问题；更换固定筛和大型号破碎机，使原煤处理能力增大，满足分选设备的需要；提高相应胶带、刮板运输的能力，使全厂的运输设备与洗选能力配套，完成选煤厂生产能力的提升。